W zakładach, w których urządzenia pneumatyczne pracują przez większą część dnia, zmiany w działaniu sprężarki mogą wpływać na tempo realizacji obowiązków i organizację pracy. Nie zawsze są one widoczne zaraz. Zdarza się, że operator zauważa, że maszyna dłużej utrzymuje wysoki poziom obciążenia, częściej się uruchamia lub przeciwnie reaguje na pobór powietrza przez podłączone urządzenia.

Takie obserwacje warto zestawić z danymi dotyczącymi ciśnienia, temperatury i czasu pracy. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę wybranych elementów mechanicznych, kontrolę układów pomocniczych oraz sprawdzenie parametrów określonych w dokumentacji technicznej. W współzależności od modelu zakres czynności może obejmować także kontrolę napędu, połączeń elektrycznych i działania sterownika. W praktyce istotne jest rozróżnienie objawów wynikających z naturalnego zużycia części od przemian spowodowanych warunkami eksploatacji. Jeśli do instalacji podłączono nowe odbiorniki, dotychczasowa wydajność urządzenia może przestać odpowiadać aktualnemu zapotrzebowaniu. Podobny efekt występuje wtedy, gdy zmienia się sposób korzystania z narzędzi pneumatycznych lub wydłuża czas ich pracy. Dlatego przed oceną stanu technicznego powinno się ustalić, czy warunki użytkowania pozostały takie same. Harmonogram kontroli powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę przepracowanych godzin i intensywność obciążenia, a nie wyłącznie kalendarzowe odstępy między kolejnymi wizytami technicznymi.

Istotnym elementem utrzymania instalacji jest kontrola jakości powietrza oraz sprawności urządzeń, które odpowiadają za jego przygotowanie. W trakcie sprężania wzrasta temperatura medium, a po jego ochłodzeniu może pojawić się kondensat. Jeżeli woda nie jest prawidłowo odprowadzana, gromadzi się w zbiornikach i przewodach, co może wpływać na pracę odbiorników oraz stan elementów instalacji. Z tego względu kontrola nie powinna ograniczać się do samego agregatu. W współzależności od wykorzystania sprawdzenia mogą wymagać osuszacze, filtry, separatory i automatyczne spusty kondensatu. Ważne jest także miejsce ustawienia sprężarki. Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego, wysoka temperatura pomieszczenia lub nagromadzony pył mogą podmieniać warunki pracy urządzenia. W tak zaistniałych okolicznościach wzrost temperatury nie musi oznaczać uszkodzenia wewnętrznych podzespołów. Najpierw należy oszacować obieg powietrza i stan powierzchni chłodzących, a następnie sprawdzić pozostałe możliwe przyczyny. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno okresową konserwację, jak i diagnostykę instalacji w przypadku wystąpienia określonych objawów. Wybór zakresu czynności zależy od rodzaju konstrukcji, wymagań procesu technologicznego oraz rezultatów wcześniejszych testom. Znaczenie ma także dostęp do dokumentacji, która określa między innymi dopuszczalne parametry pracy i wymagania dotyczące konwersji materiałów eksploatacyjnych.

Problemy z działaniem urządzenia nie zawsze wymagają konwersji głównego mechanizmu. W pierwszej kolejności trzeba ustalić, czy nieprawidłowość tyczy się układu pneumatycznego, napędu, sterowania czy części odpowiedzialnych za sprężanie. Naprawa kompresorów może obejmować usuwanie nieszczelności, obieg uszczelnień, naprawę zaworów, sprawdzanie elementów elektrycznych albo prace przy mechanizmie roboczym. Właściwie każdy z owych przypadków wymaga innego sposobu postępowania. Jeżeli urządzenie nie osiąga zadanego ciśnienia, trzeba sprawdzić nie tylko i wyłącznie jego wydajność, niemniej jednak też szczelność przewodów, stan filtrów oraz wielkość aktualnego poboru powietrza. Z kolei nadmierny hałas może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem łożyska albo nieprawidłowością w układzie napędowym. Sama obserwacja dźwięku nie umożliwia jednak jednoznacznie wskazać uszkodzonego detalu. Konieczne może być wykonanie pomiarów i sprawdzenie części po demontażu. Przed rozpoczęciem naprawy warto również oszacować, czy konkretny podzespół można wymienić bez ingerencji w pozostałe układy a także czy są dostępne odpowiednie części zamienne. Po zakończeniu prac sprawdza się parametry związane z usuniętą usterką, a w razie potrzeby też działanie urządzenia przy różnym obciążeniu. Wyniki testom powinny zostać odniesione do danych technicznych konkretnego modelu. Ma to znaczenie szczególnie wówczas, gdy wcześniejsze kłopoty występowały jedynie w określonych warunkach, przykładowo po dłuższym czasie pracy lub przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników.

W przypadku starszych urządzeń decyzja o następnym użytkowaniu może wymagać dokładniejszej oceny stanu podstawowych podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu wybranych części lub zespołów, których zużycie wpływa na działanie mechanizmu. Zakres prac ustala się na bazie oględzin i pomiarów, ponieważ nie każdy element nadaje się do ponownego wykorzystania. W współzależności od konstrukcji czynności mogą obejmować czyszczenie, sprawdzanie wymiarów, przepływ zużytych części a także ocenę powierzchni współpracujących. Jeśli występują głębokie uszkodzenia lub wymiary przekraczają dopuszczalne wartości, konieczna może być wymiana danego podzespołu. Przy ustalaniu wyborów uwzględnia się koszt materiałów, czas postoju, przystępność części oraz przewidywane obciążenie urządzenia w kolejnych latach. Nie bez znaczenia pozostaje też stan pozostałych elementów, ponieważ odnowienie jednego zespołu nie usuwa samoczynnie zużycia innych podzespołów. Po zrobieniu prac potrzebna jest kontrola poprawności montażu i sprawdzenie parametrów zgodnie z zakresem regeneracji. W kolejnej eksploatacji pomocne okazuje się prowadzenie zapisów dotyczących awarii, wymienionych części, godzin pracy i rezultatów pomiarów. Pozwala to ustalić, czy określone nieprawidłowości ukazują się cyklicznie, czy są związane ze zmianą obciążenia lub warunków otoczenia. Takie dane stanowią podstawę do planowania kolejnych czynności technicznych i oceny, czy przyjęty sposób użytkowania odpowiada wymaganiom danego urządzenia.

Zobacz również: przeglądy sprężarek śrubowych.